通過不同的試驗，可以測定潤滑脂的不同技術指標，這些技術指標可以在一定程度上預示潤滑脂的實際工作性能，因此這些技術指標也成為潤滑脂選用的重要參考。
錐入度、滴點、低溫相似粘度和低溫轉矩、壓力分油和高溫鋼網分油、潤滑脂延長工作錐入度、承載能力、潤滑脂氧化安定性試驗、潤滑脂腐蝕試驗、潤滑脂的防銹試驗；其它還有：潤滑脂蒸發試驗、潤滑脂抗水淋試驗、、潤滑脂高溫軸承壽命試驗等。
1、潤滑脂的錐入度
  在規定重量、時間和溫度的條件下，標準錐體利用自重刺入潤滑脂樣品的深度，單位為0.1mm；錐入度反映潤滑脂的軟硬程度，是設備潤滑選擇潤滑脂的重要指標之一；
2、潤滑脂的滴點
  滴點是指潤滑脂從固態變成液態的溫度點，單位℃；是用以反映潤滑脂高溫使用性能的指標之一，但是滴點并不能單獨決定潤滑脂的使用溫度，不同種類基礎油的抗氧化能力的差異、稠化劑類型對基礎油的氧化催化作用和抗氧化添加劑的選擇也是潤滑脂使用溫度的決定因素。
3、潤滑脂的低溫相似粘度和低溫轉矩
低溫相似粘度:
  是潤滑脂剪切應力和用泊肅葉方程計算的剪速之比，單位泊或者Pa·s（1泊=0.1 Pa·s ）；用以反映潤滑脂低溫流動性能，是選擇低溫潤滑脂要參考的重要指標；相同溫度下，粘度數值越小則低溫性越好。
低溫轉矩:
  低溫轉矩是指低溫條件下，裝填潤滑脂的標準開式204滾珠軸承在1rpm轉速下轉動時為阻滯軸承外環所需要的力矩，測量得到的力矩可以得到啟動力矩和轉動力矩兩種。單位g·cm；用以反應潤滑脂低溫狀態下的工作能力。同理，力矩越小，潤滑脂的低溫性能越佳。
4、潤滑脂的常溫壓力分油和高溫鋼網分油壓力分油：

  常溫下潤滑脂在一定壓力和時間析出基礎油量的多少，單位w/w%；  用以反映潤滑脂常溫條件下的膠體安定性能；
  高溫鋼網分油：在高溫條件下，其自重將潤滑脂中的基礎油壓出量的多少，單位w/w%；用以反映潤滑脂高溫條件下的膠體安定性能；
有研究表明，潤滑脂膠體安定性差，可以導致潤滑脂在運轉過程中分油流失，從而影響軸承的運轉壽命。
5、潤滑脂延長工作錐入度
  延長工作錐入度是指潤滑脂在工作器中經過10萬次剪切之后的錐入度測定值，單位0.1mm；一般情況下潤滑脂經剪切會變稀。其與60次工作錐入度的差值反映潤滑脂的剪切安定性。
有研究證明，剪切安定性差的潤滑脂在高速長期運轉軸承中的流失嚴重，會影響到潤滑脂的使用壽命。
6、潤滑脂四球試驗
四球試驗原理：
  將試驗頭下方的三個標準鋼球固定作為承重部件，并將潤滑脂填充在承重球固定杯內、上方的標準鋼球通過傳動裝置施加負荷，在設定的溫度、轉速和負荷下進行運轉，通過鋼球的運轉狀態來確定潤滑脂潤滑、極壓性能。
  最大無卡咬負荷PB：在一定溫度、轉速下，鋼球在潤滑狀態下不發生卡咬的最大負荷，此指標測量值越高，說明潤滑脂潤滑性能越好。
  燒結負荷PD：在一定溫度、轉速下逐級增大負荷，當上方鋼球和下方鋼球因負荷過重而發生高溫燒結，設備不得不停止運轉的負荷即燒結負荷，燒結負荷越高，說明潤滑脂的極壓潤滑性能越好。
  磨跡d：在一定溫度、轉速、負荷和運轉時間下，承重鋼球表面因摩擦導致磨損斑痕直徑的大小即磨跡，磨跡越小，說明潤滑脂的抗磨損能力、潤滑性越好。
7、潤滑脂氧化性
  潤滑脂在貯存和使用過程中抵抗空氣（氧氣）的作用而保持其性質不發生永久性變化的能力，叫氧化安定性。潤滑脂氧化的結果導致酸性物質的產生，對金屬產生腐蝕。常用氧化實驗方法有氧彈法，即SH/T0325。它是將一定量的潤滑脂裝入充有氧壓的氧彈中，在99℃溫度下經受氧化，在規定的時間后（一般為100小時）由相應的氧氣壓力降來確定潤滑脂的氧化安定性。
8、潤滑脂防腐蝕性能
  腐蝕性試驗是檢查潤滑脂對金屬是否產生腐蝕的指標。脂的抗腐蝕性能對防護性潤滑脂尤為重要。測定潤滑脂腐蝕性能 常用的方法有GB/T7326銅片腐蝕試驗法，GB/T0331潤滑脂腐蝕試驗法（T3銅片、45#鋼片）。它們都是將試驗金屬片插入潤滑脂中，在規定的時間、溫度后取出金屬片，觀察金屬片顏色的變化，并與標準色板比較，判斷潤滑脂的腐蝕級別或合格與否。
9、潤滑脂的防銹性能
  防銹性能是用來評價潤滑脂在有水或水蒸氣的條件下對軸承的防護性。對于在潮濕環境中使用的潤滑脂有重要的意義。常用的方法有GB/T5218軸承靜態防銹試驗：將潤滑脂裝入軸承，并將軸承置于52℃，相對濕度100%的烘箱中，48小時后觀察軸承是否有腐蝕點，以判斷潤滑脂的防銹性能級別。近年來又引進國外常用的動態防銹試驗即Emcor試驗法：將軸承裝脂后一半浸入蒸餾水或海水中，運轉8小時，停16小時，連續7天后觀察軸承的銹蝕情況，以去頂潤滑脂的防銹性能級別。這種方法比靜態防銹試驗條件更苛刻，用語評價對抗水、抗海水要求嚴格的潤滑脂。